冲裁后,由于材料的弹性回复,冲裁件尺寸减小,而冲孔件尺寸增大。当间隙太小时,由于阳模和阴模的挤压,材料被压缩和变形。冲裁后,由于材料的弹性回复,冲裁件尺寸增大,冲孔件尺寸减小。
不锈钢拉伸壳体的尺寸精度也与材料的性能和厚度有关。材料的性质直接决定了板料在冲裁过程中的弹性变形。软质材料冲裁后弹性变形小,弹性回复小,使得精度较不错的零件,较硬的材料冲裁后弹性变形大,弹性回复大,从而使得精度较低的零件。
此外,尺寸精度还与零件的形状和尺寸有关。零件尺寸越大,形状越复杂,模具的制作和调整越困难,模具间隙的均匀性也难以确定,所以尺寸偏差越大。在模具制造精度相应的前提下,讨论了上述因素对拉伸件尺寸精度的影响。如果模切边的制造精度低,冲压零件的精度就无法确定。因此,凸模和凹模边缘尺寸的制造公差应根据工件的尺寸精度要求来确定。
那么,在规划冲压车间的调度时,应该考虑哪些方面呢?
1、考虑到运输时间:当一个拉伸件在一个工序中加工,然后转移到另一台压机进行下一个工序时,拉伸件有一个运输和转移时间,该时间由相邻压机之间的距离决定。生产过程中的运输和转移时间不可忽视,因为一个冲压过程通常在几秒钟之内,运输时间远远长于冲压时间。
2、考虑到机器的加工能力:冲压汽车马达壳体时,压力机需要达到加工拉伸件所需的冲量。每条冲压生产线至少要有一台达到冲量要求的压机,并且需要选择压机。
3、考虑产品批次的拉伸件:每次冲压操作基本以秒计算,但替换冲压工具所需时间约为10分钟甚至几分钟。因此,为了节约成本,冲压厂往往一次加工成千上万个同类型的拉伸件。但是在实际调度中,不仅要考虑大批量的产品,还要考虑小批量、多种类型的产品。
4、考虑冲压车间的灵活操作:很多零部件厂商在规划冲压厂生产时,将其简化为车间,没有考虑冲压厂柔性生产的特点。
5、考虑到生产不同拉伸件的不同工艺:在实际生产过程中,生产不同的冲压产品所需的工序数量有着根本的不同。实际安排应该考虑到这一点。
6、考虑到换刀时间:每个冲压操作的加工时间和换刀时间之间的差异是很大的数量级。编制生产计划时不考虑换刀时间,对实际情况影响很大。
不锈钢拉伸壳体问题解析及原因,现在,小编将和你一起了解:
一、拉伸的影响:
不锈钢壳体沿模口的材料流动阻力分布与拉伸深层直接相关。在凹凸曲线位置,拉伸件拉伸过大,会造成变形抗力分布不均匀和起皱,应尽量避免。
二、凹模圆角半径的影响:
拉伸件模具圆角半径过大,毛坯通过模具圆角流入模具所产生的弯曲阻力小。弯曲阻力越小,越容易引起起皱。模具半径越小,抗弯能力越大,起皱的可能性越小,但在苏拉伸件中容易造成开裂和拉毛。
三、调整压边力的大小:
当工件周围均匀产生褶皱时,应判断挤压力不足,可通过逐渐增大挤压力来去掉褶皱。拉伸件拉伸圆锥形件和半球形件时,大部分材料在拉伸开始时都是悬空的。容易产生侧壁起皱,所以除了增加压边力外,还需要增加板内的径向拉应力,去掉起皱。
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